Comment le jumeau numérique de RMS réduit les temps d’arrêt et les risques dans la maintenance des turbomachines

• Visibilité limitée sur les conditions industrielles telles que construites
• Risque élevé de désalignement de l’équipement lors du remplacement
• Processus de mesure manuelle et de validation inefficaces
• Incapacité à détecter les problèmes de jeu et d’ajustement avant l’arrêt
• Retouches imprévues et coûteuses lors de l’installation
• Fenêtres de maintenance serrées sans aucune marge d’erreur
• Mauvaise coordination entre les équipes d’ingénierie et d’exécution sur le terrain
• Manque d’outils de validation spatiale en temps réel
• Logistique complexe dans les projets de remplacement de turbomachines

• Réduction des temps d’arrêt grâce à des flux de travail d’installation pré-validés
• Précision accrue grâce à la simulation par jumeau numérique 3D
• Détection précoce des problèmes d’alignement et de jeu
• Prise de décision plus rapide grâce à la visualisation 3D en temps réel
• Collaboration renforcée entre les équipes d’ingénierie et d’opérations
• Fiabilité accrue lors du remplacement d’équipements critiques
• Réduction des coûts par l’élimination des retouches et des erreurs d’installation
• Processus de maintenance basés sur les données, évolutifs et reproductibles
• Performance optimisée des turbomachines grâce à une validation précise de l’alignement

Rotating Machinery Services (RMS), fournisseur mondial de solutions d’ingénierie, de réparation et de maintenance pour les turbomachines, a mis en œuvre un flux de travail de jumeau numérique utilisant Prevu3D pour améliorer la précision et l’efficacité du remplacement des équipements.

Face à la pression croissante pour réduire les temps d’arrêt et garantir la précision lors de remplacements de machines complexes, RMS a exploité le balayage 3D, les données de nuages de points et l’assemblage virtuel pour transformer son processus de maintenance des équipements rotatifs critiques.

Le défi : Remplacement d’équipements complexes et contraintes de temps d’arrêt

Le remplacement de composants de turbomachines — tels que les compresseurs centrifuges — exige une précision extrême. Même des désalignements mineurs peuvent entraîner des retards coûteux, des risques pour la sécurité et des perturbations opérationnelles.

Avant d’adopter une approche de jumeau numérique, RMS était confrontée à plusieurs défis :

• Visibilité limitée sur les conditions telles que construites des équipements en fonctionnement
• Forte dépendance aux mesures manuelles et aux vérifications sur le terrain
• Risque de désalignement lors des remplacements directs
• Incapacité à détecter les problèmes d’ajustement et de jeu avant l’arrêt
• Fenêtres de maintenance serrées avec une tolérance zéro pour l’erreur
• Risque de retouches imprévues lors de l’installation

Ces contraintes rendaient difficile la garantie d’un remplacement fluide sans impact sur les calendriers de production.

La solution : Flux de travail avec jumeau numérique et assemblage virtuel

RMS a mis en œuvre un flux de travail de maintenance piloté par le jumeau numérique, combinant le balayage 3D en temps réel avec la RealityPlatform™ de Prevu3D pour simuler et valider le remplacement des équipements avant l’exécution.

Cette approche a permis :

• Une visualisation 3D précise des équipements existants et de remplacement
• La superposition virtuelle des composants pour identifier les écarts précocement
• Des décisions basées sur les données grâce à des informations de métrologie précises
• La validation complète des scénarios d’installation avant le début de l’arrêt

Technologie déployée : Balayage 3D et RealityPlatform™

• Balayage 3D en direct des équipements en fonctionnement sans interrompre la production
• Balayages de haute précision des machines de remplacement dans les installations de RMS
• Téléchargement et traitement dans la RealityPlatform™
• Conversion des données de nuages de points en maillages 3D haute fidélité
• Capacités fondamentales

Superposition virtuelle des équipements existants par rapport aux équipements de remplacement

• Mesure des géométries critiques (tubulures, plaques d’assise, alignements)
• Intégration aux flux de travail d’ingénierie pour une validation rapide

Processus : Flux de travail d’assemblage virtuel de RMS

Étape 1 – Capturer l’équipement existant

• Balayer le compresseur pendant son fonctionnement
• Capturer les géométries critiques sans perturber la production

Étape 2 – Balayer l’équipement de remplacement

• Cartographier numériquement la soufflante de remplacement dans les installations de RMS
• Garantir une référence de haute précision pour l’intégration

Étape 3 – Superposition et assemblage virtuels

• Superposer l’équipement de remplacement sur les données de balayage existantes
• Évaluer l’ajustement, l’alignement et les jeux internes en temps réel

Étape 4 – Détection et atténuation des problèmes

• Identifier les décalages (ex. : différences de hauteur de tubulure)
• Mettre en œuvre des actions correctives telles que :
• Ajustements par usinage de la plaque d’assise
• Fabrication de composants de transition

Les résultats : Réduction des temps d’arrêt et précision d’installation accrue

Le flux de travail du jumeau numérique a permis à RMS d’améliorer considérablement les résultats de maintenance :

Efficacité opérationnelle

• Réduction des temps d’arrêt de maintenance grâce à des plans d’installation pré-validés
• Exécution plus rapide avec moins d’ajustements sur site

Exactitude et précision

• Détection précoce des problèmes d’alignement et de jeu
• Meilleur ajustement entre les systèmes existants et les équipements de remplacement

Atténuation des risques

• Élimination des conflits d’installation imprévus
• Dépendance réduite à la résolution de problèmes réactive pendant l’arrêt

Collaboration et prise de décision

• Coordination renforcée entre l’ingénierie, la métrologie et les équipes de terrain
• Décisions plus rapides et basées sur les données grâce aux outils de visualisation 3D

Impact sur l’ingénierie : Maintenance basée sur les données pour les équipements critiques

L’adoption de la technologie du jumeau numérique a permis à RMS de passer d’une planification de maintenance réactive à une planification proactive.

Les principales améliorations comprennent :

• Capacité à simuler des scénarios de remplacement d’équipements à l’avance
• Réduction des erreurs de mesure manuelle
• Fiabilité accrue dans les environnements industriels à enjeux élevés
• Standardisation de flux de travail de maintenance reproductibles et évolutifs

Conclusion : Transformer la maintenance des turbomachines grâce au jumeau numérique

En intégrant le balayage 3D, l’assemblage virtuel et la technologie du jumeau numérique, RMS a établi une approche plus efficace et fiable de la maintenance des turbomachines.

Cette méthodologie établit une nouvelle référence pour :

• La précision des processus de remplacement d’équipements
• La minimisation des temps d’arrêt et des risques opérationnels
• L’adoption évolutive de flux de travail d’ingénierie basés sur les données